​6S管理和目视化管理作为现场管理的重要工具，已被广泛应用于各类企业，帮助优化工作环境、提高效率、降低成本并提升员工满意度。

现场6S改善

5S的开始：整理与整顿

1. 整理：区分要与不要

整理是6S管理的第一步，其核心目标是去除现场中不必要的物品，保留必需品。具体操作包括：

• 物品分类：对现场的每一件物品进行判断，区分“要”与“不要”。这一过程需要全员参与，确保每个物品都经过仔细评估。
• 不要品处理：不要品集中移至免责区，不能直接丢弃，以便后续统一处理。这一步骤可以避免误扔重要物品，同时确保现场的整洁。
• 布局规划：对现场进行布局规划，确保留下必需品，并合理安排其放置位置。通过重新规划布局，可以优化工作流程，减少不必要的动作和时间浪费。

整理的意义在于减少现场的杂物和干扰，为后续的整顿工作打下基础。通过整理，可以释放空间，优化工作环境，使现场更加整洁有序。

2. 整顿：依规定位置分门别类排列

整顿是在整理的基础上，将留下来的必要物品按照规定的位置进行分类和排列，并明确标识。其目的是减少寻找物品时的浪费，提高工作效率。具体措施包括：

• 规定放置场所：使物品的存放方法体系化，便于管理和查找。例如，工具应放置在工具箱内，材料应存放在指定的货架上。
• 规定放置方法：追求检索及取出的便利性，确保员工能够快速找到所需物品。例如，使用透明容器存放小零件，或者在货架上标明物品名称和位置。
• 确定保管规则：严格按规定放置物品，并对库存及采购进行管理。例如，定期清点库存，确保物品数量准确，避免过度采购。

整顿的核心是“三定”原则：

• 定点：明确物品的固定放置场所，确保每样物品都有其“家”。
• 定容：规定使用什么容器以及颜色，例如使用统一的工具箱或标识颜色。
• 定量：确定放置的数量，避免过多或过少的库存。

通过整顿，可以实现工作环境的规范化和标准化，进一步提升工作效率。

实施5S可以期待的效果

1. 提升企业形象

实施5S管理能够创造整齐、清洁、井井有条的工作环境，这不仅有助于增强顾客的信任度，还能提升企业的整体形象。一个整洁有序的工作场所往往会给客户留下深刻的印象，甚至成为其他公司的学习榜样，从而提升企业的知名度。

例如，当客户参观工厂时，看到干净整洁的车间、规范的操作流程和整齐摆放的工具，会自然地对企业产生信任感，认为这样的企业能够生产出高质量的产品。

2. 提升工作效率

良好的工作环境和工作氛围是提高工作效率的关键。通过6S管理，物品摆放有序，员工无需花费大量时间寻找工具或材料。此外，去除多余的物品和工具后，员工可以更加集中精神地工作，从而显著提升工作效率。

例如，通过整顿，员工可以在几秒钟内找到所需的工具，而不是在杂乱的工具箱中浪费时间。这种时间的节省在长期工作中会积累成显著的效率提升。

3. 构筑品质保证基础

优良的产品品质往往源于优良的工作环境。通过6S管理中的清扫和点检，可以及时发现设备的潜在问题，避免因污物或故障导致机器损坏，从而维持设备的正常运行状态。这不仅有助于提高产品品质，还能减少因设备故障导致的生产中断。

例如，定期清扫设备可以防止灰尘和污垢积累，从而延长设备的使用寿命并减少维修成本。同时，通过点检可以及时发现设备的异常，及时进行维护，确保生产过程的稳定性。

4. 减少浪费，降低成本

实施6S管理能够有效减少场地、时间、材料、消耗品、能源和人员等方面的浪费。例如，通过明确物品的放置位置和数量，可以避免过度采购和库存积压；优化工作流程可以减少不必要的动作和时间浪费。这些措施最终能够帮助企业降低成本，提升经济效益。

例如，通过整顿，企业可以减少不必要的库存，从而节省仓储空间和管理成本。同时，优化的工作流程可以减少员工的无效劳动，提高整体生产效率。

5. 创造安全工作场所

安全是企业生产中最重要的目标之一。通过6S管理，现场一目了然，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通无阻，地面上不会随意摆放不该放置的物品。这种有序的环境能够显著减少意外事故的发生，保障员工的人身安全。

例如，通过清扫和整顿，可以确保地面没有杂物，减少滑倒或绊倒的风险。同时，明确的标识和规范的物品放置可以防止工具或材料的误用，从而减少工伤事故。

实施步骤

1. 第一步：定点摄影

定点摄影是6S管理的起点，其目的是记录现场的初始状态，为后续的改善提供对比依据。具体操作包括：

• 现场调查与定点摄影：对现场进行全面调查，将认为有问题的场所全部拍照存档。这些照片可以作为改善前后的对比，直观地展示改善成果。
• 物品判定：对于员工无法判断是否需要的物品，邀请现场班长一起判定要与不要。这一步骤可以确保物品分类的准确性，避免误判。
• 不要物处理：确定不要物的放置场所，并将其移至指定区域进行登记。这一步骤可以避免不要品的随意堆放，确保现场的整洁。

定点摄影不仅有助于记录现状，还能在改善过程中随时对比，直观地展示改善成果。

2. 第一阶段：整理

整理阶段的核心是对现场的每一件物品进行判断，去除不要品，扩大作业范围，优化工作环境。具体活动内容包括：

• 物品分类：将需要物品与不要物品进行层次区分，确保每样物品都经过仔细评估。
• 撤除不必要物品：撤走作业范围内的不需要品及不急用品，确保工作区域的整洁。
• 重新评估必需品：对于使用频率较低的必需品，重新检讨其是否可以视为不急用品。例如，某些工具可能只在特定情况下使用，可以考虑将其放置在较远的区域。
• 判定不清的物品：判定不清的物品一律撤除，避免占用空间。

通过整理，可以释放空间，优化工作环境，为后续的整顿工作奠定基础。

3. 第二阶段：整顿

整顿阶段的目标是将留下来的必要物品依规定位置分门别类排列，并明确标识。具体活动内容包括：

• 规定放置场所：使物品的存放方法体系化，便于管理和查找。例如，工具应放置在工具箱内，材料应存放在指定的货架上。
• 规定放置方法：追求检索及取出的便利性，确保员工能够快速找到所需物品。例如，使用透明容器存放小零件，或者在货架上标明物品名称和位置。
• 确定保管规则：严格按规定放置物品，并对库存及采购进行管理。例如，定期清点库存，确保物品数量准确，避免过度采购。

整顿的核心是“三定”原则：

• 定点：明确物品的固定放置场所，确保每样物品都有其“家”。
• 定容：规定使用什么容器以及颜色，例如使用统一的工具箱或标识颜色。
• 定量：确定放置的数量，避免过多或过少的库存。

通过整顿，可以实现工作环境的规范化和标准化，进一步提升工作效率。

目视化管理

目视化管理的定义

目视化管理是一种通过视觉感应引起人的意识变化的管理方法。其核心在于利用视觉元素（如标识、颜色、图表等）直观地传达信息，使管理对象的状态一目了然。例如，通过颜色区分设备状态、用标识标明物品位置等，都能帮助员工快速理解和操作。

目视化管理的关键在于“一目了然”，即通过视觉元素快速传递信息，减少语言和文字的依赖。这种方法不仅适用于生产现场，还可以应用于办公室、仓库等任何需要管理的场所。

目视化管理的目的

目视化管理的主要目的是简化管理流程，快速发现异常，提高执行力。具体目标包括：

1. 简化管理：建立异常快速发现的制度，减少管理的复杂性。通过直观的视觉标识，员工可以快速判断现场的状态，无需复杂的文字说明。
2. 警示作用：通过视觉元素提醒员工注意潜在问题，减少差错，提高效率。例如，通过颜色标识危险区域或异常状态，可以提醒 员工及时采取措施。
3. 展示现场活力：通过直观的视觉信息，激发员工的积极性和创造力。一个整洁、有序的现场可以提升员工的工作满意度和效率。
4. 激活员工智慧：鼓励员工参与现场改善，形成全员改善的氛围。通过目视化管理，员工可以更容易地发现不合理之处，并提出改进建议。

此外，目视化管理还要求无论谁看到管理对象，都能立刻对其正常或异常状态作出正确判断，并明确异常处理方法。这种方法可以确保管理的一致性和有效性。

目视化管理的优点

目视化管理具有以下三大优点：

1. 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，确保信息的透明性。例如，通过透明容器或标识，员工可以清楚地看到物品的数量和状态。
2. 视觉化：通过标牌、标识、颜色等进行色彩管理，使信息更加直观。例如，使用不同颜色的标识区分不同状态的设备或物品。
3. 标准化：明确正常与异常的定量管理界限，能够一目了然地做出判断。例如，通过设定标准的库存水平或设备运行状态，员工可以快速判断是否需要采取措施。

这些优点使得目视化管理在提升效率、减少错误和优化管理方面具有显著优势。

目视化管理的作用

目视化管理的作用主要体现在以下几个方面：

1. 发现问题：通过直观的视觉信息，快速发现潜在问题。例如，通过颜色标识可以快速发现设备的异常状态。
2. 显现问题：将问题直观地展示出来，便于及时处理。例如，通过标识可以清楚地显示物品的放置位置是否正确。
3. 人人皆知：确保所有员工都能理解问题所在。通过标准化的标识和颜色，任何员工都可以快速判断现场的状态。
4. 人人会用：通过标准化的视觉标识，使每个员工都能正确操作。例如，通过直观的标识，员工可以快速找到所需的工具或材料。

通过这些作用，目视化管理能够有效提升现场管理水平，优化工作流程。

目视化管理的水准级别

目视化管理的水准可以分为三个层次：

1. 初级水平：能够辨别现在的状态。例如，通过标识清楚地显示物品的位置和数量。在这个阶段，员工可以快速了解现场的基本信息，但无法判断其是否正常。
2. 中级水平：谁都能判断正常与否。例如，通过颜色或标识明确显示设备的运行状态。在这个阶段，员工不仅可以看到状态，还可以判断其是否符合标准。
3. 高级水平：管理方法（异常处理）也都明确。例如，不仅能够显示状态，还能提供异常处理的具体方法。在这个阶段，员工不仅可以判断状态，还可以知道如何处理异常情况。

不同水平的目视化管理适用于不同的管理需求，企业可以根据实际情况逐步提升目视化管理的水准。

目视化管理的推进方向与类别

目视化管理可以应用于多个方面，具体包括：

1. 区域布局与规划

• 区域布局标识：明确不同区域的功能和边界，例如通过颜色或标识区分生产区、仓储区和办公区。
• 岗位标识：标明作业岗位和办公岗位，确保员工清楚自己的工作位置。
• 物料管理：通过标识和颜色管理物料，例如使用不同颜色的标签区分不同类型的物料。
• 安全目视基准：标识潜在危险区域，例如通过黄色警示线标识通道或危险区域。

2. 生产流程管理

• 工艺流程目视化：通过图表或标识展示生产流程，确保员工清楚每个步骤的操作要求。
• 关键作业控制点提示：标明关键操作步骤，例如通过标识提醒员工注意质量控制点。
• 工序作业指导书：通过目视化指导书规范操作，例如使用图文并茂的指导书帮助员工快速理解操作流程。

3. 生产绩效管理

• 生产进度管理：通过看板展示生产进度，例如使用进度条或图表显示任务完成情况。
• 生产异常管理：通过标识快速发现异常，例如使用红色标识显示异常状态。
• 计划达成率管理：通过图表展示计划完成情况，例如使用柱状图或折线图显示实际进度与计划的对比。

4. 人员与设备管理

• 人员信息管理：通过标识展示人员职责和信息，例如使用工牌或标识牌显示员工的姓名和岗位。
• 设备目视管理：通过颜色或标识显示设备的运行状态，例如使用绿色表示正常运行，红色表示故障。
• 工具形迹管理：通过工具箱的标识确保工具归位，例如使用工具箱上的轮廓标识显示工具的放置位置。

通过这些方向的目视化管理，可以全面提升企业的现场管理水平。

目视化管理的案例展示

以下是几个目视化管理的实际案例：

1. 区域划分

通过油漆作战，明确5S责任区域平面图，使每个区域的职责一目了然。例如，使用不同颜色的油漆划分生产区、仓储区和办公区，确保员工清楚各自的职责范围。

2. 地面危险目视化

通过标识潜在危险区域，提醒员工注意安全。例如，在通道边缘使用黄色警示线，或在危险区域使用红色标识，提醒员工注意潜在风险。

3. 工具行迹管理

通过工具箱的标识，确保每样工具都有其固定位置，一看便知是否齐全。例如，在工具箱内使用轮廓标识显示工具的放置位置，确保工具使用后能够归位。

4. 生产绩效看板

通过快速（安动）看板，标识问题发生岗位，便于及时处理。例如，使用看板显示每个岗位的生产进度和异常情况，方便管理人员及时发现并解决问题。

5. 设备运转状态目视化

通过颜色或标识显示设备的运行状态，便于员工快速判断。例如，使用绿色标识表示设备正常运行，红色标识表示设备故障，黄色标识表示设备待维修。

这些案例展示了目视化管理在实际应用中的多样性和有效性。

目视化管理的标准制作方式

目视化管理需要遵循一定的标准制作方式，以确保其规范性和有效性。具体标准包括：

• 标识的制作材料和尺寸：选择耐用且易于识别的材料，例如使用防水、防油的标签纸。同时，标识的尺寸应根据实际需求进行设计，确保在一定距离内能够清晰识别。
• 颜色的选择和使用规范：使用标准化的颜色，例如红色表示危险或异常，绿色表示正常，黄色表示警告。颜色的使用应尽量简洁明了，避免过多的颜色混淆。
• 图表的设计和布局：图表应简洁明了，避免过于复杂的设计。例如，使用柱状图或折线图展示数据，确保图表的标题和标签清晰易懂。

通过标准化的制作方式，可以确保目视化管理的统一性和可操作性。

目视化管理的推行手册

为了确保目视化管理的持续性和有效性，企业应建立专门的推行手册。手册中应详细记录目视化管理的标准、制作方法和维护要求，以便员工随时查阅和执行。

推行手册的内容可以包括：

• 目视化管理的目的和意义：解释目视化管理的重要性和预期效果。
• 标准制作方式：详细说明标识、颜色和图表的制作标准。
• 维护要求：明确标识和图表的维护要求，例如定期检查标识是否脱落或褪色。
• 案例展示：提供实际应用案例，帮助员工理解如何在工作中应用目视化管理。

通过推行手册，企业可以确保目视化管理的标准化和一致性，避免因人员变动或操作不当导致的管理混乱。

打造“傻瓜”现场

“傻瓜”现场是指通过简单、直观的管理方式，使任何员工都能轻松理解和操作的工作环境。其特点包括：

1. 非常简单、效率高、易掌握：通过目视化管理，员工可以快速理解操作要求，减少培训时间和错误率。例如，通过直观的标识和图表，员工可以快速找到所需的工具或材料，无需复杂的文字说明。
2. 没按要求做，不论谁都能发现：通过直观的标识和标准，任何不符合要求的操作都能被快速发现并纠正。例如，通过工具箱上的轮廓标识，员工可以快速发现工具是否归位。

“傻瓜”现场的智慧体现在两个方面：

1. 管理者的现场管理智慧：通过优化布局和标识，管理者能够将复杂的管理要求简化为直观的操作指南。例如，通过标准化的工具箱和标识，管理者可以确保员工在任何情况下都能快速找到所需的工具。
2. 形成改善氛围，全员参与改善不合理现象：通过目视化管理，员工能够更容易地发现不合理之处，并积极参与改善。例如，员工可以通过标识和图表快速发现设备的异常状态，并及时提出改进建议。

通过打造“傻瓜”现场，企业可以进一步提升管理水平，形成全员参与的改善氛围，从而实现高效、安全、低成本的工作环境。

总结

6S管理和目视化改善是现代企业管理中不可或缺的工具。通过整理和整顿，可以优化工作环境，提升工作效率；通过目视化管理，可以简化管理流程，快速发现异常，减少错误。这些方法不仅有助于提升企业形象，还能降低成本，保障员工安全。通过打造“傻瓜”现场，企业可以进一步提升管理水平，形成全员参与的改善氛围，从而实现高效、安全、低成本的工作环境。